OEE: complemento para el análisis de costos
La OEE, de sus siglas en inglés Overall Equipment Effectiveness (Efectividad Global de los Equipos - máquinas / instalaciones) es una métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está relacionada directamente con los costes de producción. La métrica OEE informa sobre las pérdidas en los tiempos de máquina y cuellos de botella del proceso, y enlazada con la información de costos facilita los análisis de toma de decisiones operativas (de producto, de procesos, de inventarios, de capacidad, de fuerza de trabajo, de calidad) y por ende el rendimiento de las operaciones de planta y la justificación de cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual. Cabe señalar también que la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000.
En la actualidad es considerado un indicador de manufactura de clase mundial, utilizado como benchmark de la actividad industrial. El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
· OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad.
· 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.
· 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
· 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
· OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.
Ejemplo de aplicación del cálculo de la OEE:
Pasaremos a definir diversos conceptos sobre tiempos perdidos en máquina y tiempos de funcionamiento de máquina con diferentes grados de valoración, hasta obtener la porción de tiempo de funcionamiento de la máquina en el cual no se han generado pérdidas de ningún tipo, es decir solo generación de valor agregado.
Gráfica de identificación de tiempos de máquina o equipo:
TC
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TF
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TPP
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TFN
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TCD
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TO
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TPNP
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TOU
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TPO
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TGV
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TPD
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Referencias y conceptos:
TC
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TC - Tiempo calendario: Literalmente como su nombre lo indica, es el tiempo total calendario en el que la planta puede hacer uso de las máquinas y equipos a partir de la existencia de los mismos como activo de la compañía, no hay restricción alguna.
TF
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TPP
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TPP - Tiempo perdido planificado: Es consecuencia de la falta de carga de trabajo por caída de la demanda, la dificultad de fuentes de abastecimiento de insumos, falta de disponibilidad de mano de obra calificada, falta de disponibilidad en el mercado de recursos varios para la puesta en funcionamiento, como por ejemplo herramentales especiales, y el mantenimiento programado, preventivo y predictivo de las instalaciones. Forma parte de la causal de costos de mantenimiento y de costos por ociosidad
TF - Tiempo de funcionamiento: Surge de la diferencia entre TC y el tiempo perdido planificado. Es el tiempo real de utilización de las instalaciones. En la gestión de este tiempo juega un papel importante la planeación agregada y la carga de trabajo en máquina a través de la función de planificación y control de la producción.
TFN
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TCD
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TCD – Tiempo para capacitación y desarrollos: Es el tiempo de máquina invertido para desarrollos de fabricación de nuevos productos, desarrollo del uso de nuevos materiales y capacitación de personal de operación de máquinas y equipos. En el gráfico figura en amarillo dado que no debe considerarse como tiempo perdido por ser una inversión de tiempo de máquina para mejora continua y aseguramiento de calidad, aunque por otra parte resta capacidad para atender los requerimientos de los clientes. Forma parte de la causal de costos de prevención de la calidad y costos de capacitación del personal de planta.
TFN – Tiempo de funcionamiento neto: Es el tiempo disponible planificado y utilizado para atender los pedidos de los clientes. Surge de la diferencia entre TF y el tiempo invertido para desarrollos de fabricación y capacitación de personal.
TO
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TPNP
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TPNP - Tiempo perdido no planificado: Es consecuencia de las fallas de los equipos por problemas eléctricos, electrónicos, mecánicos, de instrumentación y de servicios industriales, provocando tareas de mantenimiento correctivo no programado; tiempo perdido por accidentes y tiempo perdido por ausentismo. Forma parte de la causal de desvíos en costos de mano de obra y carga fabril (horas extras para recuperar tiempos perdidos no programados) y desvíos en costos de mantenimiento
TO - Tiempo de operación: Es el tiempo en que la máquina, equipo o instalación entra en operaciones con objeto de producir. Surge de la diferencia entre TFN y el tiempo perdido no planificado.
TOU
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TPO
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TPO - Tiempo perdido por operación: Provocado por fallas de operación como marcha en vacío o falta de capacitación apropiada en el operador; reducción de velocidad a causa de problemas en el proceso como mal funcionamiento de sensores, fotoceldas, ensambles o montajes deficientes; falta o espera en el suministro de materias primas e insumos; falta de información apropiada para el comienzo de la operación como ser ordenes de fabricación, especificaciones técnicas, prototipos y tolerancias para control; tiempo perdido durante las tareas de preparación, puesta a punto y ajuste de las instalaciones, incluye arranque, cambio de formato, cambio de producto, cambio de turno y paradas de programación de producción de acuerdo con la secuencia de ingreso a máquina de los lotes a fabricar, tiempos perdidos por aprobaciones de clientes en línea de fabricación, tiempo perdido por acontecimientos inusuales e imprevistos como reuniones no regulares, apagones, evacuaciones de emergencia o simulacros. También formaría parte de la causal de desvíos en costos de mano de obra y carga fabril por ineficiencia y desvíos en costos de materiales
TOU - Tiempo operativo utilizable: Es el tiempo en que la máquina marcha a velocidad de diseño, es decir a la velocidad máxima del equipo. Surge de la diferencia entre TO y el tiempo perdido en operación.
TGV
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TPD
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TPD - Tiempo perdido por defectos: Son las pérdidas de tiempo por fallas de calidad, momentos en los cuales se realizan corridas y pruebas no programadas para asegurar la calidad aceptable; tiempo incurrido en producir unidades de mala calidad detectadas durante el proceso o a la salida, esto es calculado multiplicando el número de unidades defectuosas por el tiempo ciclo ideal por unidad; tiempo perdido por reprocesos cuando los lotes defectuosos deben reprocesarse o iniciar una nueva partida para recuperar las unidades rechazadas, su medición es similar al anterior. Forma parte, por ejemplo, de la causal de desvíos en costos de calidad (costos de no calidad) y/o costos de inspección de la calidad y desvíos en costos de materiales
TGV - Tiempo generador de valor: Es el lapso de tiempo durante el cual el equipo fue aprovechado al máximo, según su velocidad estándar, sin interrupciones o pérdidas de tiempo de ninguna naturaleza. Surge de la diferencia entre TOU y el tiempo perdido por defectos de calidad.
A partir de estas definiciones, se presentan los indicadores que miden el aprovechamiento de los activos (máquinas y equipos) de la planta para generar valor:
· Q – Tasa de tiempo aprovechado por calidad asegurada durante la producción = Es la razón entre el tiempo generador de valor y el tiempo operativo utilizable.
· R - Rendimiento de máquina, equipo o célula de trabajo = Es la razón entre la productividad real del equipo con la productividad estándar para la producción realizada.
· D – Disponibilidad = Es el tiempo disponible de la máquina para producir. Surge del producto entre la porción de disponibilidad de tiempo luego de haber ocupado tiempo de máquina en tareas de capacitación y/o realización de pruebas de uso de materiales y/o fabricación de productos (Dcd), y la porción de disponibilidad de tiempo luego del tiempo de máquina perdido por la realización de tareas de mantenimiento, ausentismo y accidentes (Dm)
· OEE – Overall Equipment Effectiveness (efectividad global de los equipos) = Mide la efectividad de una planta, o de una máquina o equipo en cuanto su aprovechamiento para producir valor. Se calcula como el producto entre la tasa de tiempo aprovechado por la calidad asegurada durante la producción (Q), el rendimiento de las máquinas y equipos (R), y la disponibilidad de tiempo para producir (D). Del producto de estos tres indicadores se obtiene la proporción de tiempo generador de valor o tiempo valioso de producción (TGV) con respecto al tiempo de funcionamiento (TF)
| Q = TGV / TOU R = P.mq.real /P.mq |
.estandar = TOU / TO
D = Dm x Dcd = (TO / TFN) x (TFN / TF) = TO / TF
OEE = Q x R x D = TGV / TF
Lic. Fabián Cid
