La fabricación y venta de impresoras 3D es un negocio incipiente en la Argentina y el mundo. La demanda proviene de universidades, laboratorios y estudios de diseño.
El mercado local de fabricantes de impresoras 3D atraviesa un proceso de cambio con el uso nuevas tecnologías, materiales de impresión y la búsqueda de modelos de negocios para diferenciarse y crecer en un segmento cuya demanda no siempre es constante.
El uso de la impresión 3D, un proceso de fabricación a pequeña escala que produce objetos tridimensionales a partir de un original modelado digitalmente en una computadora, aún es incipiente a nivel local y global. En el mundo, la principal demanda para aplicar impresión 3D proviene de los sectores automotor, aeroespacial, plástico, mecánico, ingeniería de planta, electrónica, farmacéutico y médico, según una encuesta de EY realizada a 900 empresas de 12 países.
Ese mismo estudio muestra que, mientras que el 24% de las compañías encuestadas ya experimentó con esta tecnología, otro 12% prevé adoptarla. Entre los principales obstáculos para usarla, se mencionan el alto costo de los sistemas de impresión (40% de los casos), la falta de conocimiento (28%) y el elevado precio de los materiales y servicios (20%).
En el ámbito local, según un relevamiento del Centro de Diseño Industrial del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), el ecosistema de impresión 3D está integrado por unos 123 actores (proveedores de equipos e insumos, prestadores de servicios y centros educativos), con una alta concentración en Buenos Aires. Sus principales clientes son colegios técnicos y universidades, pymes, estudios de diseño y arquitectura, y laboratorios farmacéuticos, médicos y de investigación académica. “La mayoría de las empresas la utiliza para crear prototipos, probar un diseño antes de lanzar la producción masiva y fabricar internamente algún repuesto de sus máquinas o las piezas de un producto. La impresión 3D permite optimizar y agilizar las primeras etapas del proceso de desarrollo y fabricación, pero la producción de bienes finales todavía es escasa, principalmente porque no permite hacer un gran volumen en serie”, señala Nicolás Berenfeld, cofundador de Trideo, una empresa que desarrolló tres modelos de máquinas y un kit para armar impresoras de menor costo que apunta al mercado educativo y de “hobbistas”. El año pasado facturó $2 millones.
La impresión 3D se logra mediante un proceso de adición de capas de material que se van superponiendo. Estos insumos han crecido en calidad y cantidad: la mayoría son distintos tipos de plástico, pero también se emplean materiales compuestos, cerámica y hasta colágeno.
Con precios de venta que oscilan entre $25.000 y $60.000 por impresora, los fabricantes también brindan servicios de consultoría, implementación y mantenimiento de un producto sobre el cual no hay demasiado expertise en las empresas clientes.
Impresión vital
A medida que se innova en métodos y materiales de impresión se abren oportunidades. Y la medicina es un campo fértil gracias al desarrollo de las bioimpresoras. Con estos equipos –que fabrican estructuras tridimensionales con material biológico o biocompatible a partir de un diseño digital– es posible producir tejidos humanos y órganos biológicos funcionales (esto último se encuentra en fase de experimentación a nivel mundial).
En la Argentina, el emprendimiento de ingeniería biomédica Life SI desarrolló 3-Donor, la primera bioimpresora del país. Durante dos años, con el primer prototipo se testeó la impresión con colágeno en un laboratorio de ingeniería de materiales de la Universidad Nacional de Córdoba (UNC). En otra dependencia de la UNC actualmente se investiga sobre la impresión de medicamentos funcionales (diferentes a las tradicionales cápsulas) que sean fácilmente absorbidos por el organismo.
El objetivo de Aden Díaz Nocera y Gastón Galanternik, socios de Life SI, es demostrar que su máquina es una “solución polivalente”, que puede adaptarse a distintas necesidades de investigación y a la impresión de diferentes biomateriales. “La potencialidad de esta tecnología es enorme; en la Argentina hay mucho por hacer sobre materiales y células. La meta es tener un equipo accesible para los investigadores; pero el hecho de que no sea una tecnología conocida, retrasa la adopción de los usuarios”, admite Galanternik.
De hecho, dos equipos 3-Donor también se utilizan en la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM). Uno de ellos se destinó al Laboratorio de Biomateriales, Biomecánica y Bioinstrumentación que trabaja en el desarrollo de un kit para reemplazar tejido humano en casos de quemaduras y así poder minimizar la cantidad de intervenciones quirúrgicas. “Ellos están probando la impresión con distintos materiales, como alginato y ácido hialurónico”, señala el emprendedor. “Otro desafío fue que experimenten con el equipo para mejorar la usabilidad.” La empresa Trideo fabricó recientemente su prototipo de bioimpresora para uso médico que se está probando con distintos materiales en el Laboratorio de Células Madre del instituto de neurología Fleni. “La idea es mejorar y hacer evolucionar el producto con el aporte de los investigadores”, señala Berenfeld. “Este año queremos llevar la bioimpresora a otros laboratorios académicos. El futuro de la medicina pasa por la impresión”.
Negocio diversificado
Pero las dificultades también sacuden al sector. Kikai Labs, una firma pionera que en 2011 desarrolló un prototipo de impresora basado en open hardware, en septiembre pasado cerró sus operaciones tras enfrentar un año sin ventas, dificultades de acceso a financiamiento, suba de costos y el arrastre de las restricciones para importar los componentes electrónicos que llevan sus equipos. Luego de funcionar cuatro años, durante los cuales vendió 400 impresoras, su fundador, Marcelo Ruiz Camauer, dice que “al principio el negocio funcionó, había mucha demanda”. Pero a finales de 2015 “se vendía muy poco; el año pasado no hubo compradores y tampoco tuvimos financiamiento para producir la siguiente tanda de impresoras. No veo planes para fomentar la industria”, expresa. A su entender, la baja demanda obedece a la falta de conocimiento sobre “los beneficios de esta tecnología, la escasa cultura local de diseño y prototipado, y la retracción de la economía; aunque las máquinas no son caras, se ha postergado la inversión”.
Una experiencia similar tuvo la empresa Trimaker, que en 2012 desarrolló su primer prototipo y un año después salió con la preventa de 42 máquinas. También impactados por las últimas devaluaciones y el aumento del costo de los componentes importados, tuvieron que reconvertir su sistema de producción y modelo de negocios. “Comenzamos a vender online por Staples, encaramos una profesionalización de la cadena productiva, ampliamos la oferta de productos y ahora compartimos la planta, que tiene certificación ISO, con una empresa de electrónica. Hoy es más rentable importar máquinas de China, pero en estos dos años nos pudimos reacomodar para ser competitivos”, dice Alexis Caporale, socio de Trimaker.
Como parte de ese proceso, la empresa recibió una inversión del distribuidor mayorista de informática Stylus, que se convirtió en socio y les permitió tener 70 puntos de servicio técnico y representantes de venta en todo el país. Además de la fabricación de equipos –como la impresora Cosmos-, Trimaker fabrica bienes finales que llevan impresión 3D en su proceso productivo, como instrumental para tratamientos odontológicos y sensores para control del medioambiente.
Trimaker también incursiona en el sector educativo, con el desarrollo de contenidos para el uso de las impresoras en aula, y en el sector Pyme industrial. “Hay procesos que se pueden optimizar significativamente usando impresión 3D, porque bajan los costos y los tiempos a partir de un mejor trabajo de prototipado”, señala. “Lo interesante es la venta de hardware con un servicio incluido que agrega valor”, dice Caporale, cuya empresa prevé facturar US$1 millón este año.
También diversificó su negocio la firma Chimak, que fabrica máquinas desde hace cinco años. Fundada por David Cimino, incorporó distintas líneas de negocios alrededor de la producción de hardware: desarrollo de kits educativos para armar destinados a escuelas y hobbistas, la venta de insumos (distintos tipos de plásticos para imprimir) y la fabricación de productos finales hechos con esta tecnología, un negocio que van a encarar durante este año. La empresa actualmente tiene dos modelos de impresoras, uno de los cuales (León 200) vendió 70 equipos para escuelas secundarias de la Ciudad de Buenos Aires; sus máquinas también se usan en el INTI y la Fundación Argentina de Nanotecnología.
“Como la demanda no es constante, es preciso desarrollar otras líneas de negocios o un nicho de especialización. Requiere mucha inversión y es difícil tener una estructura sólo dedicada a la producción de hardware”, reconoce Cimino, cuya empresa comparte procesos, estructura y algunos recursos con una metalúrgica en la localidad de Caseros.
“La tecnología ha evolucionado mucho, pero la adopción para fabricar productos finales no es masiva”, agrega. Su empresa está por lanzar una línea de calzado para bebés y niños fabricados íntegramente con impresión 3D y con un socio están por presentar un modelo de lámparas también hechas con esta tecnología. “Debemos empezar a migrar: que la impresión 3D deje de ser una tecnología de prototipos para pasar a fabricar productos finales –comenta Cimino-. Aunque no va a servir para hacer cualquier cosa, por sus tiempos y volumen, sino para productos personalizables, de bajo lote y más dinámicos”.
